INSTRUMENTOS
DE MEDICIÓN ELÉCTRICA
LOS INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN
ELÉCTRICA NOS SIRVEN PARA MEDIR PARÁMETROS ELÉCTRICOS TALES COMO; VOLTAJE,
CORRIENTE, POTENCIA, FRECUENCIA, RESISTENCIA ELÉCTRICA, ETC. ESTO CON EL FIN DE
DAR EL MANTENIMIENTO CORRECTO A LAS INSTALACIONES ELÉCTRICAS RESIDENCIALES,
COMERCIALES O INDUSTRIALES
INSTRUMENTOS
ANALÓGICOS.- Son aquellos
instrumentos que tienen una caratula y una aguja para indicar su lectura.
INSTRUMENTOS
DIGITALES.- Son aquellos
instrumentos que tienen un displey con dígitos para tomar la lectura sin
cometer error de paralaje o interpolación.
VOLTÍMETRO: Es un instrumento de medición comúnmente
utilizado para medir diferencia de potencial mejor conocido como voltaje, entre
dos conductores se conecta en paralelo con el circuito o la carga.
AMPERÍMETRO: Es un instrumento de medición
utilizado para medir corriente eléctrica o amperaje en una carga se conecta en
serie con el circuito
.....si se usa voltiamperimetro
de gancho solo se introduce un cable en sus tenazas y se cierra para medir y
sin conectar cables.
ÓHMETRO: Instrumento de medición utilizado para
medir la resistencia eléctrica de un circuito o carga
NOTA: se conecta al circuito siempre desenergizado
a los extremos del circuito.
MULTÍMETRO : Instrumento de medición utilizado comúnmente
para medir voltaje, resistencia y corriente de ca o de cd .
Para conectar es importante
seleccionar la función y la escala correctamente y poner las puntas en el lugar
indicado antes de medir
REGLAS PARA LA CONEXIÓN DE INSTRUMENTOS DE
MEDICIÓN:
1.- Conectar el instrumento
en la escala más alta.
2.- Conectar el instrumento
en la conexión correcta según el tipo de instrumento y de la magnitud a medir.
3.- Cuando el instrumento es
de CD considerar la polaridad del instrumento sobre todo en los analógicos.
4.- Seleccionar el rango y
escala adecuada.
5.-Si el instrumento se selecciona en ohmetro se debe probar con circuito desenergizado.
TALLER ELECTRICO
miércoles, 17 de diciembre de 2014
ARRANQUE A TENSION REDUCIDA.
Este control, tiene varios métodos de arranque a tensión reducida como es el caso de
arranque por resistencias primarias en los motores de rotor devanado, arranque
devanado bipartido en los motores Jaula de Ardilla 9 puntas, arranque estrella
delta en los motores de 6 puntas J.A. arranque por autotransformador en
los motores de 3 puntas J.A pero estos últimamente han sido substituidos por el
arranque suave y programado por los variadores de frecuencia Altivar que además
son sencillos de conectar y los PLCs haciendo de esta tarea un trabajo más
simple y eficiente porque en su mayoría se persigue un par suave en las grandes
máquinas. El arranque de motores de gran capacidad y las oleadas de tensión que
tienden a la baja en el periodo de arranque produce momentáneamente, caídas de
tensión perjudiciales para los procesos de fabricación en los equipos eléctricos
y electrónicos que ahí intervienen. La NOM001 establece que haya arranque a
tensión reducida a partir de los 10 HP en adelante para motores de gran
capacidad.
El arranque
por medio de resistencias secundarias es de los más
obsoletos que todos los demás, ya no se usa porque la mayoría de motores en el
mercado ya no son de rotor devanado por la alta demanda del motor trifásico
jaula de ardilla.
Arranque ATR por medio de resistencias primarias se utiliza con motores trifásicos de 3 puntas, se conecta en serie un grupo de resistencias a la hora de la arranque para limitar su corriente de arranque.
Arranque ATR por el método devanado bipartido, se
aprovecha a los motores trifásicos J.A de 9 puntas para arrancarlos con un par
suave pero tienen la limitante por que el arranque es en solo 2 pasos primero
entra el 50% del motor y 5 segundos después entra el otro 50%. Esto quiere
decir que en el primer paso entra la mitad del devanado con una estrella y
segundos después entra a trabajar la otra mitad del motor con la 2ª. Estrella,
por lo que el motor quedará durante la marcha en doble estrella limitando así
la corriente de arranque durante el periodo de arranque pero a la vez trabaja
permanentemente con el 100% de su devanado.
Arranque ATR por medio de resistencias primarias se utiliza con motores trifásicos de 3 puntas, se conecta en serie un grupo de resistencias a la hora de la arranque para limitar su corriente de arranque.
El arranque ATR estrella delta, tiene dos modalidades el de transición
cerrada y el de transición abierta. En la transición cerrada se hace en el
cambio de conexión del motor sin desconectarlo ningún momento de la red
utilizando un grupo de resistencias para mantener cerrado el circuito a la hora
de la interconexión, sin embargo ha sido más usual el de transición abierta a
pesar de que la transición abierta hace 2 oleadas de corriente por que se
cierra el circuito dos veces y también el arranque tiene la limitante de solo 2
fases como el anterior al arranque en estrella provoca una caída de tensión de
proporción a la raíz cuadrada de 3 esto es:
E/1.732
o sea que si el
motor es a 220 Volts, a la hora del arranque sus devanados reciben 127
volts pero en la marcha abre un contactor y cierra otro temporizados
para
desconectar la estrella y conectarlo en delta, durante esta conexión
estará
operando cada fase constantemente a 220 Volts, el torque de arranque es
suave para evitar daños a la maquinaria accionada, ahora si tenemos un
arranque a tensión reducida, mientras que los métodos
anteriores son arranque con corriente limitada.
Arranque ATR por método autotransformador, es uno de los mejores
métodos de arranque para cargas que no requieren de un par suave por hacerse en
tres pasos y dar mayor par por KVA consumidos lo que lo hace no tan obsoleto
como los demás métodos de ATR en un autotransformador se arranca con un
porcentaje de la tensión nominal de la fuente que sale de las derivaciones de
los reactores y un poco después se alimenta a su voltaje nominal, la conexión
de los motores con un autotransformador de dos reactores en delta abierto
produce una descompensación en el consumo de corriente en las tres fases de
alimentación y una disminución del 10% del par de arranque por lo que es
recomendable el uso de autotransformadores de tres reactores conectados en
estrella.
Este método de arranque
también tiene tensión reducida a la hora del arranque siendo de los primeros en aplicacion, junto con el método estrella delta.
viernes, 7 de noviembre de 2014
CONTROL DE MOTORES
Cables por caida de tension solo cuando la distancia es mayor a 20 metros:
Esta
área es una de las más importantes dentro de las instalaciones eléctricas
industriales por ser el alma de la producción en cualquier planta después del
alumbrado.
Es
de vital importancia tener dominio de la simbología a emplear en el área para
facilitar la comprensión de los circuitos tratados y sobretodo adoptar una simbología
estandarizada.
Se
tienen los diagramas de fuerza y control por separado para representar a un
solo diagrama eléctrico del gobierno de una maquina sopladora, inyectora, troqueladora,
agitadora, etc. y que se puede fusionar en uno solo llamado diagrama de
alambrado.
Control manual.- es aquel donde interviene la mano del hombre para
realizar cada una de las operaciones del motor. Por medios magnéticos se le
conoce como control tres alambres y tiene protección contra bajo
voltaje, contra ausencia de voltaje y contra alto voltaje.
Control automático.- es aquel donde interviene la mano del hombre solo para
dar la señal de inicio, posteriormente el motor se gobernará por si solo, Claro
refiriéndose a un dispositivo de control automático basado en la presencia de
una variable, tales como: presión, tiempo, temperatura, nivel, flujo, límite,
etc. a este tipo de control se le conoce como control dos alambres por que al extremo del contacto
automático solo se tienen dos alambres que se conectan entre el dispositivo a
controlar y el dispositivo piloto automático, ya sea que gobiernen directamente
al motor, o indirectamente primero a un arrancador y este a su ves a un motor eléctrico J. A.
Las
protecciones también se deben de incluir para los motores y si es por separado
mejor aun para cada circuito derivado. Se puede proteger contra corto
circuito desde el 150 al 300 % de la Intensidad a plena carga
(Ipc) dependiendo
de los KVA de arranque de dicho motor ya sea monofásico o trifásico
garantizando no fundir los fusibles durante el periodo de arranque.
Ejemplo: a un motor que se protege con interruptor de cuchillas con tres polos al 300% por que así lo establece sus KVA de acuerdo a la tabla NEMA para ese rubro y su corriente de placa es de 45 ampers, se tiene que multiplicar la corriente nominal (Ipc) de 45 a por 300 entre 100 o aplicar la siguiente formula:
Ejemplo: a un motor que se protege con interruptor de cuchillas con tres polos al 300% por que así lo establece sus KVA de acuerdo a la tabla NEMA para ese rubro y su corriente de placa es de 45 ampers, se tiene que multiplicar la corriente nominal (Ipc) de 45 a por 300 entre 100 o aplicar la siguiente formula:
Fus
= Ipc x 300/100 que una vez simplificada quedaría de la siguiente manera:
Fus
= Ipc x 3 = aplicada al motor
Fus
= 45 A x 3 = 135A
Dudas
sobre el proceso o tabla nema preguntale a tu instructor.
En
conclusión se tiene que utilizar un interruptor de cuchillas 3 x 150 A. para
garantizar la protección contra corto circuito al motor del ejemplo citado.
La
protección contra sobrecarga es aún más elemental, porque podríamos estar
accionando una maquinaria con un motor más pequeño de lo que requiere el
sistema y por consiguiente este se estaría forzando, y en virtud de que todo
motor trata de mantener su velocidad asíncrona se absorbe mas corriente del
circuito de la que es la Ipc del motor, esto hace que se caliente el devanado y
con el tiempo se deteriore y se queme dicho motor. Lo cual se puede evitar
protegiendo contra sobrecarga al motor eléctrico desde 115% de la Ipc hasta
140% de la siguiente manera: 115% si se considera insuficiente 125% para
motores con Factor de servicio de 1, pero en casos críticos (elementos térmicos
no ajustables) podría incrementarse pero nunca sobrepasar el 140% de acuerdo a
ROIE y la NOM001 sede 2005.
Si
continuamos con el ejemplo anterior el motor trifásico, consume en su corriente
de placa o Ipc 45 Ampers su factor de servicio es 1 y el 115% es insuficiente,
se debe utilizar 125% para el cálculo de los reles térmicos del motor. El
proceso seria multiplicar la Ipc del motor por 125 después dividirlo entre 100
o sea.
Eter
= Ipc x 125/100 y simplificando la formula obtendremos lo siguiente:
Eter
= Ipc x 1.25 = 45 A x 1.25 = 56.25 A
En
este caso los elementos térmicos o reles son ajustables por lo que el valor no
sube al inmediato superior como se hacía antiguamente con Elementos térmicos no
ajustables, solo se mueve el ajuste lo mas próximo a 56.25 A. y se considera
protegido el motor contra sobrecarga durante su ciclo de trabajo.
Los
cables de alimentación del circuito si no hay una distancia mayor a los 20
metros del CCM no se considera caída de tensión y se calcularan solo por
corriente utilizando la tabla A-310-1 de la NOM 001.
Si
seguimos con el mismo caso los conductores para el motor 3 ᴓ de In o Ipc de 45
A se multiplica su corriente por 1.25 asi:
Cal = Ipc x 1.25 = 45
A 1.25 = 56.25 conductor a 75 °C según
tabla A 310-1 el conductor cal 6 THHW soporta 58 ampers, por lo cual ese conductor es el adecuado.Cables por caida de tension solo cuando la distancia es mayor a 20 metros:
Los
cables por caída de tensión a más de 20 metros se deben de calcular por formula
según el tipo de circuito trifásico 4 hilos y trifásico 3 hilos para el ultimo
que es el más usual la fórmula es la siguiente
S=
2 L I (Γ3)
E e%
Donde
S= sección en mm2
L=
Longitud en metros
I
= Intensidad del circuito
Γ3
= Raíz cuadrada de 3
E
= voltaje entre fases
e%
= porcentaje de caída de tensión permisible para motores max 3 %
S = 2 x 60 x 45 x 1.732 9352.8
14.17mm2 cal 4
220 x 3 660
Los conductores para este motor con 60 metros del CCM deben ser calibre 4 por tener mas de 14.17 mm2, para que no tenga caída de tensión.
Publicado por VALENTIN GRANDA en DIC de 2014
domingo, 5 de mayo de 2013
TESIS DEL MANTENIMIENTO
CONCEPTO SOBRE MANTENIMIENTO por lo que
respecta a las máquinas diseñadas por los hombres , hasta la fecha no se tienen
avances considerables pues aunque es cierto existen artefactos que hacen el
mantenimiento a otras máquinas de producción, y de servicio, en la realidad actual acusa en que hay un numero
creciente de personas que integran la maquinaria de mantenimiento y
conservación
TESIS FUNDAMENTALES DEL MANTENIMIENTO.
PRIMERA la conservación no es un fin en
si misma. Es un conjunto de medios y actividades de operación y mantenimiento
para garantizar los índices de fiabilidad mas altos posibles.
SEGUNDA La complejidad y variedad de
algunos artículos, equipos y sistemas y la cantidad que de muchos de ellos es utilizada hacen difícil.
1 Establecer un control adecuado del
estado en que se encuentran.
TERCERA La metodología actualmente
utilizada es para:
- Prevenir
- Corregir.
CUARTA: por necesidad los programas
operativos, se ven obligados a hacer abstracción de:
- Las condiciones reales
- Los parámetros reales (varían en
función del tiempo).
- La aleatoriedad o probabilidad de
las condiciones de utilización.
- Los grados de incertidumbre.
QUINTA por todo lo anterior, los
sistemas operativos en que se apoyan los programas operativos de conservación
son de naturaleza:
- Estática.
- No recursivos.
SEXTA La conservación debe evolucionar
desde la etapa.
- Preventiva
- Correctiva
- Basada en información “Apriori”
SÉPTIMA Para llegar a establecer
programas operativos de conservación
- Con aprendizaje
- Con predicción.
BENEFICIOS DE LA CONSERVACIÓN.
Nunca faltará quien pregunte: ¿para que
implantar un programa de mantenimiento preventivo si como estamos nos
encontramos bien?. Se trata de una imposición valida ya sea que prevenga del
director de la empresa o del ingeniero residente. Una respuesta sencilla seria
que no pudiera demostrarse que se obtendrá un sensible ahorro con el
mantenimiento preventivo, no habría por que adoptarlo. Pero si se le concibe,
pone en obra y controla como debe ser, no hay por que pensar que no se
consideraran economías.
El objetivo del mantenimiento
preventivo es bajar los costos, pero esta economía puede asumir distintas
formas.
a)
menor tiempo perdido como resultado de
menos paros de equipos e instalaciones por descomposturas.
b)
Mejorar conservación y duración de los
bienes.
c)
Menor costo por concepto de horas
extraordinarias de trabajo.
d)
Menos reparaciones en gran escala, pues
son prevenidas mediante reparaciones oportunas y de rutina.
e)
Menor costo por concepto de composturas
originadas por otras partes no reparadas con tiempo.
f)
Menor frecuencia de trabajos rechazados
g)
Identificación del equipo e instalación
que origina gastos de mantenimiento exagerados.
h)
Optimas condiciones de seguridad.
i)
Garantizar la permanencia de los
servicios en el momento de ser requeridos.
METODO GENERAL
El trabajo para establecer un
mantenimiento preventivo, consiste en efectuar revisiones en busca de
necesidades de mantenimiento. Preparar hojas de verificación para las
inspecciones, etc., deberá hacerse de una manera progresiva en varias áreas
reducidas, que en conjunto abarcarán la instalación total.
FRECUENCIA DE LAS INSPECCIONES DEL
ENCARGADO DE MANTENIMIENTO.
Las inspecciones generales.-
son efectuadas por las empresas chicas, por lo que la administración es mas sencilla.
La inspección de todo el equipo y maquinaria existente o de una parte, se lleva
a cabo en una sola vez el equipo base mas los motores, los controles, sistemas
hidráulicos, etc.
La inspección especializada.- contiene
un grado mas alto de refinamiento que la general se emplea en las unidades
grandes y ahorra inspecciones las partes del equipo que duran mas no necesitan
ser examinadas con la misma frecuencia que las que fallan mas seguido por
ejemplo en un equipo de control la supervisión será cada dos meses en tanto que
un motor será una vez al año en servicio ligero.
CONSERVACIÓN EN SU EMPRESA.
A efecto de satisfacer las necesidades
de mantenimiento que requiere su empresa en sistemas técnico administrativo,
que optimicen la aplicación de los recursos para el logro del objetivo que sea
propuesto.
Los servicios que lleva a cabo el
encargado de mantenimiento comprenden dos ramas básicas que son mantenimiento
y operación.
El mantenimiento
esta orientado a proteger y/o restituir los bienes materiales a su estado de
funcionamiento original para cual se han creado los siguientes subsistemas:
1.- Mantenimiento predictivo.
2.- Mantenimiento preventivo.
3.- Mantenimiento correctivo.
MANTENIMIENTO PREDICTIVO
El mantenimiento predictivo consiste en
obtener y analizar la información referente al mantenimiento sobre equipos,
materiales e instalaciones incluyendo sus condiciones de uso y operación que permita planear el mantenimiento
preventivo, correctivo y la operación.
Fuentes de
información. Podemos considerar
dos grupos básicos de fuentes de información. Información original información
de operación. La primera tiene
información prácticamente la que dio origen al inicio de actividades de la
empresa, y en ellas se incluye planos actualizados de arquitectónica,
estructurales, acabados., también guías mecánicas de instalación, diagramas
unifilares ( FUERZA Y CONTROL) Planos de casa de maquinas.
Por otro lado también apoyan los
catálogos y manuales de operación instalación y mantenimiento y folletos de
partes del fabricante.
MANTENIMIENTO PREVENTIVO.
Es un sistema de conservación por el
cual se realizan acciones para evitar fallas en funcionamiento normal de
inmuebles, instalaciones y equipos.
Podemos encontrar tres elementos
básicos para contar con un mantenimiento preventivo.
1.- Acciones programadas.
2.- Supervisión.
3.-
Registro de incidencias.
1.- Las acciones programadas
son todas aquellas actividades que se realizan en los equipos , instalaciones o
inmuebles que tienen una frecuencia definida y que se integran en una rutina,
siendo las siguientes.
a).- Lubricar.
b).- Calibrar.
c).- Limpiar.
d).- Sustituir elementos.
2.- La supervisión es la actividad que
nos permite verificar si las acciones de mantenimiento han logrado la operación
de la empresa dentro de los rangos normales. Para determinar si:
a).- No se ha efectuado la rutina es
inadecuada.
b).- El procedimiento de la rutina es
deficiente.
c).- Los materiales usados no son los
especificados por el fabricante.
El personal de mantenimiento deberá
tener experiencia y conocimientos para tal acción y para la programación de
supervisión usará una bitácora. (Registros pj 441-446
Enciclopedia manto Ind LC Morrow).
BENEFICIOS QUE PODRÁN LOGRARSE CON LA
IMPLANTACIÓN DE UN SISTEMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO.
- 1.- Disminución En los reportes de
falla.
- 2.- Se mejora el control de
refacciones y materiales.
- 3.- Se mejora la distribución de
las cargas de trabajo.
- 4.- Se mejora la calidad de los
trabajos.
- 5.- Se mejora la productividad del
personal.
- 6.- Hay excelente equilibrio entre
el buen mantenimiento a un costo mínimo.
- 7.- Hay pleno conocimiento de las
instalaciones en cuanto a la calidad y características.
- 8.- Se cuenta con un proceso
definido para las actividades a realizar.
- 9.- Se cuenta con una programación
definida.
- 10.- Se tiene pleno conocimiento
de las herramientas por utilizarse.
Rutinas de mantenimiento preventivo,
una rutina es todo aquel trabajo que se efectúa con cierta periodicidad, de ahí
que todas las acciones de mantenimiento preventivo entran en el esquema de una
rutina y es por eso que le llamaremos “rutinas de mantenimiento
preventivo”.
Mantenimiento para una motobomba
para agua podemos establecer varias
rutinas cada una con distintas frecuencias.
Limpieza
Rutina semanal: Lubricación
Ajuste de estopero
Rutina trimestral:
Sustitución de empaques del
estopero
Semestral: Pintura
general
Sustitución
de rodamientos
Anual Ajuste
general
SISTEMA DE RUTINAS DE MANTENIMIENTO
PREVENTIVO.
Recursos:
Los definiremos como un conjunto de
actividades respectivas de mantenimiento preventivo tendientes a conservar en
optimas condiciones las instalaciones, inmuebles y equipos contando para ello
con estándares de tiempos, que permitan una programación y distribución de las
cargas de trabajo, así como la evaluación de método, procedimiento y
resultados.
Recursos humanos y materiales para la
implantación de las rutinas.
Recursos humanos.
1.- Coordinación de las actividades.
2.- Encargados de mantenimiento.
Recursos
materiales.
Herramientas, refacciones y materiales
que se consideren necesarios.
Proceso de
implantación.
Se procederá a realizar un análisis de
la cantidad de trabajo utilizado en el mantenimiento de instalaciones de la
empresa.
Inventarios.
– Determinados los elementos para implantar las rutinas , se procederá a
levantar el inventario físico de estos . Se iniciará por la parte mas alta de
la empresa seleccionada , iniciando en el lugar de acceso natural y siguiendo
de derecha a izquierda , para posteriormente, continuar en el piso siguiente de
arriba hacia abajo, hasta terminar con el inmueble. El inventario nos servirá
para conocer con exactitud las características generales de los elementos e
inmuebles, según sea el caso, y tener los elementos necesarios para poder
calcular nuestra carga de trabajo.
Se hará uso de los planos de la empresa
para que se señale la ubicación y para seleccionar el flujo de la inspección
más conveniente procurando reducir los traslados innecesarios, así como
facilitarle al trabajador sus trabajos rutinarios proporcionándole a este un
orden bien definida de acciones y reparaciones de mantenimiento a los elementos
sometidos a la rutina.
para obtener un inventario completo y
confiable se recomienda que para cada especialidad sea el encargado de
mantenimiento y otra persona las encargadas de realizarlo, ya que mientras una
de ellas toma los datos requeridos en la forma de inventario la otra se encarga de marcar debidamente el elemento
o inmueble así como los planos.
DETERMINACIÓN DE LOS TIEMPOS ESTANDAR.
El tiempo estándar
de la operación es el tiempo utilizado por un “Trabajador normal”
contando con los medios adecuados, para desarrollar dicha operación ,
incluyendo una parte proporcional para descansos normales y necesidades
personales previstas. Tomando en cuenta que seria imposible contar con
parámetros tales que nos permitieran uniformar criterios como trabajador
normal, pues cada empresa los podría determinar por criterios diferentes por
sus limitaciones e intereses muy particulares.
Trabajador normal
es aquel encargado de mantenimiento que cuenta con los medios y la capacitación
adecuada para desarrollar una operación en particular, trabajando a un ritmo
bueno y con esfuerzo normal.
Establecimiento y control de la
frecuencia de rutina
La frecuencia de rutina deberá ser
seleccionada por el mayor de los cuidados ya que de aquí depende la utilización
optima de la fuerza de trabajo disponible, para ello el encargado de
mantenimiento podrá establecer como punto de partida un periodo inicial de 8 días entre una rutina
y otra.
La frecuencia será respetada por un
periodo no menor de 6 meses ya que esto permitirá un equilibrio de
funcionamiento de las instalaciones Iniciando el sistema , registrará el
comportamiento de las rutinas
El instrumento que servirá de apoyo
para confirmar la frecuencia inicial de rutina o bien para variarla , será
obtenido del análisis del programa
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